调试步骤
步骤一：设置驱动器参数
调试时，首先设置基本的驱动器参数。不同品牌驱动器，需设置的伺服驱动器参数不同，具体参见伺服驱动器参数。
注意： 对于总线驱动器，所列的伺服驱动器参数只需要设置伺服刚性参数即可。
步骤二：设置基本随动参数
非总线
速度增益：速度指令每伏电压值对应的电机转速，该参数需要与驱动器参数每伏电压对应电机转速相匹配，具体请参见伺服驱动器参数；
丝杆螺距：电机转一圈实际轴移动的距离；
脉冲当量：脉冲当量=丝杆螺距/反馈脉冲数。
参数设置示例：
假设Z轴丝杆螺距是10mm，使用维智伺服伺服驱动，Pr011（电机转一圈输出脉冲数）设置2500，Pr302（速度指令输入增益）设置300。
则系统参数应设置如下：
速度增益：300；
丝杆螺距：10；
脉冲当量：0.001。
总线
驱动器站地址1（Z）和驱动器站地址2（Z）：
目前系统支持两种站地址设定方法：
根据驱动器站地址设定
设置方法： 首先设置驱动器站地址，驱动器站地址设置值=驱动器站地址1（Z）+驱动器站地址2（Z）*16。
例如：Z轴驱动器站地址设置的是4，则系统参数驱动器站地址1（Z）设置4，驱动器站地址2（Z）设置0。
根据驱动器从朗达控制器连接顺序自动匹配站地址
设置方法： 驱动器站地址1（Z）按照驱动器连接的顺序设置，驱动器站地址2(Z)设置为15。
例如：X/Y1/Y2/Z轴从朗达连接顺序是X→Y1→Y2→Z，则则驱动器站地址1（Z）设置4，驱动器站地址2（Z）设置15。
丝杆螺距（Z）：电机转一圈实际轴移动的距离：
以常见的丝杆传动机构说明如下：
传动机构 计算公式 示例 丝杆 螺距*线数 丝杆螺距5mm,双线螺纹，则系统侧丝杆螺距参数设置10mm 编码器位数（Z）：
电机转一圈，系统接收到的脉冲个数。若设定24表示224。该参数值需与轴的电机编码器位数保持一致。
编码器类型（Z）：
0：增量式
1：绝对值，需与轴的电机编码器类型保持一致；
电子齿轮比分子（Z）：
设定反馈脉冲数分频的分子，与驱动器侧设置的电子齿轮比分母保持一致，默认为1。
例如：轴进给距离一个螺距，系统接收到的实际脉冲个数为编码器位数*电子齿轮比分母/电子齿轮比分子。此参数一般用于电机转一圈反馈脉冲数非2的整数倍场景下使用。
电子齿轮比分母（Z）：
与驱动器侧设置的电子齿轮比分母保持一致，默认为1。
步骤三：设置行程范围
使用辅助工具，如金属挡片确认原点及限位开关端口配置是否正确；
执行Z轴机械回零；
Z轴回零后，通过手动移动Z轴确认实际行程范围，并设置参数软限位上限及软限位下限值。
步骤四：伺服标定（非总线需要执行）
伺服标定的作用： 抑制由于外界干扰造成的电机零漂情况。
操作步骤：
将Z轴手动连续移动到行程中间位置。
点击 伺服标定，系统会自动将自整定，并将整定后的零漂值写入到伺服补偿参数中。
注意：
伺服标定时Z轴会上下运动，需要将轴移动到中间位置后在执行；
步骤四：标定
作用： 使得喷嘴距离板材的高度值和电容值对应。
操作步骤：
将Z轴移动到距离板材10mm以内的位置；
执行标定；
标定结果在良以上，可认为标定正常。
步骤五：调试随动性能
设置Z轴空移速度，初次调试时建议该值由小到大设置；
检查切割头有无抖动以及跟随距离是否正确；
将跟随高度设置1mm，使用铁板在喷嘴下方上下移动，观察Z轴是否可以正常上下浮动，有无抖动情况；
绘制刀路并启用蛙跳调试；
阵列5×5个点，间距设置30mm，设置上抬高度30mm并启用蛙跳加工，跟随误差应保证在0.05mm以内。另外若在蛙跳过程中有异响，可适当降低Z轴跟随加速度；
调试完成，试切割图形。
