切割头调试及使用说明
版次：2023年12月01日 第1版 作者：激光平面应用组 上海维宏电子科技股份有限公司 版权所有
概述
调试说明
切割头调试按模块分类，可以分为三部分。
第一部分为焦点控制部分，自动调焦才有，手动调焦因为不需要系统侧来控制，故不在本文档展开讨论；
第二部分为切割头状态反馈，比如镜片温度，焦点位置等状态信息；
第三部分为电容传感器模块，此模块涉及到随动调试，具体可参考随动调试文档。
支持的切割头类型
下表为目前系统支持切割头的状况。
| 序号 | 切割头类型 | 焦点控制 | 状态监控 | 备注 |
|---|---|---|---|---|
| 1 | 通用 | ￭ 轴口控制 ￭ 普雷自动调焦 ￭ EtherCAT自动调焦 |
- | - |
| 2 | 普雷 | 普雷自动调焦 | 0~20mA电流 | - |
| 3 | 普雷-CutBox | EtherCAT自动调焦 | EtherCAT | |
| 4 | 创鑫 | 普雷自动调焦 | - | - |
| 5 | 嘉强 | ￭ 轴口控制 ￭ EtherCAT自动调焦 |
- | 适配型号：BS04-E |
| 6 | 嘉强BS06KE | EtherCAT自动调焦 | EtherCAT | 适配型号：BS06K-E |
| 7 | 万顺兴 | 轴口控制 | EtherCAT | |
| 8 | 万顺兴_GLS63 | 轴口控制 | 485通讯 | |
| 9 | 钋镭 | EtherCAT自动调焦 | EtherCAT | |
| 10 | 特束 | EtherCAT自动调焦 | EtherCAT | |
| 11 | 欧斯普瑞LC608 | 轴口控制 | Modbus RTU |
焦点控制说明
轴口控制
轴口控制指的是切割头焦点仍然是通过外置的驱动器来控制，对系统来说，这类切割头的焦点控制和普通轴一样。可以通过Ncconfig工具配置焦点轴是总线还是非总线脉冲轴口。
EtherCAT自动调焦
EtherCAT自动调焦指的是系统通过向EtherCAT从站设备发送焦点位置调节指令的方式来实现调焦。每家切割头EtherCAT设备描述类文件不一，因此若非本系统切割头类型列表中所列切割头，需要重新适配才能正常通讯。
普雷自动调焦
普雷自动调焦指的是通过模拟量输出等IO信号来控制焦点位置。
焦点控制调试
轴口控制
调试步骤如下：
步骤一：硬件连接
步骤二：IO端口配置
步骤三：系统参数设置
步骤四：调焦测试
步骤五：零焦点设置
硬件连接
轴口（非总线位置控制）
Lambda 5E
Lambda 21L
轴口（EtherCAT总线控制）
Lambda NE
Lambda 21E
IO端口配置
打开NcConfig配置工具，点击 查看 → 配置 → 端口映射 ，按照实际接线配置物理输入和输出端口。
对于轴口控制一般还需连接W轴正向限位、W轴负向限位、W轴机械原点及切割头报警端口。W轴机械原点信号优先配置在朗达控制器上。
注意
输入信号是24V还是0V，若输入是24V，端子板S端接0V；若输入是0V，端子板S端接24V。
系统参数设置
通用参数
参数位置：系统参数 → 外部设备 → 3.5焦点控制
| 序号 | 参数名称 | 参数描述 | 设定值 |
|---|---|---|---|
| 1 | 启用焦点控制 | 是否启用焦点控制功能。 是：启用，否：不启用 |
是 |
| 2 | 焦点控制方式 | 0：轴口控制 1：普雷自动调焦 2：EtherCAT自动调焦 |
0 |
| 3 | 切割头类型 | 0：通用；1：普雷；2：创鑫；3：嘉强； 5：万顺兴；6：钋镭；7：Cutbox；8：特束； 9：OSPRI_LC608 | 根据实际使用的切割头型号设置 |
轴参数
站地址设置（总线）
总线站地址设置涉及的参数有驱动器站地址1（W）、驱动器站地址2（W）、从占地址内轴偏移地址（W），站地址设置类型分两种：
按站地址设置，有以下两种方式：
若驱动器站侧站地址由拨码开关设定：
则该参数与驱动器上站地址设定第一个拨盘开关保持一致。
若驱动器站地址侧由驱动器参数设定：
驱动器参数的值，转化成16进制后，驱动器站地址1取低位。例如驱动器参数的值为20，转化成16进制后是14，驱动器站地址1取低位，则设置的值为4；驱动器站地址2取高位，则设置的值为1。
驱动器参数与驱动器站地址之间则应满足：驱动器站地址1+驱动器站地址2 * 16=驱动器站地址设定值。
按节点方式设置：
系统侧提供快捷连接方式，驱动器站地址2参数设定15，驱动器站地址1按照硬件与朗达节点数设置。比如W轴驱动器是连在朗达后的第二个驱动器，则驱动器站地址1设定2，驱动器站地址2设定15。
如果使用维智MINI多合一驱动器，则需要根据驱动器参数 AF_000 来设置：
若 AF_000 等于0时，那么站地址按照节点式连接，驱动器站地址1 的值全部为为1，此时的 驱动器站地址2 全部为15，从站地址内轴偏移地址 按照连接顺序依次为“0、1、2、3”。
若 AF_000 为非0值时，那么 驱动器站地址1 的值全部为 AF_000 的值，对应的 驱动器站地址2 全部为0，从站地址内轴偏移地址 按照连接顺序依次为“0、1、2、3”。
注意
从站地址内轴偏移地址 仅在使用维智MINI多合一需要设置，其余品牌EtherCAT设备设置为0，设置为 0 时表示禁用通信功能。
W轴参数
参数位置：系统参数 → 轴参数设置 → W轴参数
说明：本节参数表中，参数前面带※符号，表示总线独有参数；参数前面带△符号，表示非总线独有参数。
| 序号 | 参数名称 | 参数描述 | 设定值 | 范围 |
|---|---|---|---|---|
| 1 | 轴方向 | 轴移动方向，如设置完成后发现实际移动方向与软件设置相反，修改此参数。 | 1 | -1/1 |
| 2 | 丝杆螺距（W） | 电机转一圈实际轴移动动的距离。 | 2mm | [0,360] |
| 3 | ※ 编码器位数（W） | 电机转一圈，系统接收到的脉冲个数。若设定23表示223。 | 23 | [10,29] |
| 4 | ※ 编码器类型(W) | 0：增量式 1：绝对值 需与轴的电机编码器类型保持一致。 |
0 | 0/1 |
| 5 | ※ 电子齿轮比分子(W) | 设定发送脉冲数分频的分子，例如： 轴进给距离一个螺距，系统发送的实际脉冲个数为编码器位数*电子齿轮比分母/电子齿轮比分子。 此参数一般用于电机转一圈指令脉冲数非2的整数倍场景下使用。 |
1 | [1,1073741824] |
| 6 | ※ 电子齿轮比分母(W) | 设定发送脉冲数分频的分母 | 1 | [1,1073741824] |
| 7 | △编码器方向 （Z） | W轴编码器的方向。 1：正方向 -1：反方向 例如反馈坐标与实际相反，修改此参数。 |
1 | -1/1 |
| 8 | △脉冲当量 | 轴上每个脉冲产生的位移或角度。 | 0.001mm/p | （0，999] |
| 9 | △每圈指令脉冲数 | 轴旋转一圈发送的脉冲数。 | 10000 | （0，999] |
| 10 | △每圈反馈脉冲数 | 轴旋转一圈反馈的脉冲数。 | 10000 | （0,1000000] |
| 11 | △启用编码器反馈 | 启用编码器反馈，紧停取消后会同步机械、反馈坐标。 是：启用；否：禁用 |
是 | 是/否 |
| 12 | 软限位上限值 | 轴能移动的最大位置，到达该位位置系统会报软限位并停止移动。需根据机床实际大小进行设置。 | 10000mm | [下限位,999999] |
| 13 | 软限位下限值 | 轴能移动的最小位置，到达该位位置系统会报软限位并停止移动。需根据机床实际大小进行设置。 | -10000mm | [-99999,上限位] |
| 14 | 启用软限位保护 | 是否检查轴上和下限位值。 是：检查; 否：不检查 |
是 | 是/否 |
| 15 | 轴最大速度 | 轴支持的最大速度，系统参数中所有关于W轴速度的参数值，设置值均小于等于该参数值。 | 48000mm/min | [1,100000] |
| 16 | 启用编码器反馈 | 启用编码器反馈后，紧停取消后会自动同步机械和反馈位置。 | 是 | 是/否 |
| 17 | 检查轴编码器误差 | 根据编码器反馈数值与软件下发轴位置进行比对，检测轴位置误差是否超过预设值。 | 否 | 是/否 |
| 18 | 编码器稳态允差 | 轴不运动时编码器允差值。 | 0.1 | [0.01,1000] |
| 19 | 编码器动态允差 | 轴运动时编码器允差值。 | 40 | [0.01,1000] |
回原点参数
参数位置：系统参数 → 轴参数设置 → 回原点设置 → W轴原点设置
| 序号 | 参数名称 | 参数描述 | 设定值 | 范围 |
|---|---|---|---|---|
| 1 | 使用Z相信号（W） | 是：回原点精定位阶段使用编码器Z相信号。 否：回原点精定位阶段使用原点开关信号。 对于编码器支持Z相信号的，建议此参数设置是 。 |
否 | 是/否 |
| 2 | 粗定位阶段方向 | 回机械原点过程中，粗定位阶段的运动方向。 1：正方向；-1：负方向。 |
1 | 1/-1 |
| 3 | 粗定位阶段速度（W） | 回机械原点过程中，粗定位阶段的进给速度。 | 600mm/min | [0.1,10000] |
| 4 | 精定位阶段速度（W） | 回机械原点过程中，精定位阶段的进给速度。 | 60mm/min | [0.1,1000] |
| 5 | 回退距离（W） | 回机械原点精定位阶段结束后的调整距离。设置正值则回退阶段方向按粗定位方向反向运动，设置负向则回退阶段方向同粗定位方向一致。 | 2mm | [-1000,1000] |
| 6 | 回退速度（W） | 回退阶段进给速度。 | 200mm/min | [0.1,10000] |
| 7 | 粗精定位信号最小距离（W） | 用于检测回机械原点时粗精定位开关是否过于接近。 | 0.2mm | - |
| 8 | 启用锁存 | 启用锁存后，回原点时自动记录原点所在反馈坐标。 启用锁存能提高回原点的重复精度。 |
否 | 是/否 |
| 9 | ※绝对值编码器回原点动作（W） | 启用绝对值编码器，回原点采用的动作。 0：采用粗精定位的方式回原点； 1：采用以粗定位速度运动至机械0。 建议此参数设置为0，避免绝对值编码器电池异常造成的基准点重新设置，物理0焦需要手动重新校准的情况。 |
0 | 0/1 |
焦点轴速度参数
参数位置：系统参数 → 速度及精度控制 → 加工速度控制
该组参数会影响加工时焦点调节的速度，若参数值设定不合理将导致空移效率低，加工流畅度变差。
| 序号 | 参数名称 | 参数描述 | 推荐值 | 范围 |
|---|---|---|---|---|
| 1 | 单轴空程速度（W） | 空程阶段，焦点调整时的进给最大速度 | 3000~6000mm/min | [0.1,轴最大速度] |
| 2 | 单轴最大空程加速度（W） | 空程阶段，焦点调整时的进给最大加速度。 该参数值设置越大，加速能力越强，轴动态性能越好，但过大的值可能导致轴运动时震动或超调。 |
3000~5000mm/s2 | [0.001,50000] |
| 3 | 单轴空程加速度变化时间（W） | 空程阶段，焦点调整时的进给速度从0变化至最大用时。 该参数值设置越小，加速能力越强，轴动态性能越好，但过小的值可能导致轴运动时震动或超调。 |
40~80ms | [1,10000] |
调焦测试
操作步骤：
打开 焦点控制 页面，设置焦点定位位置。功能入口：维护 → 焦点控制。
点击 定位 或“+”或“-”按钮，观察W轴机械坐标和反馈坐标数值及变化趋势是否一致。
零焦点设置
实际设置切割工艺是以切割头物理零焦位置设置正焦或负焦值，而软件侧焦点轴回原点是轴机械零点，故需要W轴机械零点与切割头物理零焦点重合。
目前系统提供三种方法实现切割头0焦点设置。
操作前提
零焦点设置前需确保以下内容正确：
焦点轴能正常回零。
焦点轴轴移动方向正确。
一般可以通过正向或负向移动焦点轴，看轴限位报警是否反了，前提是保证焦点轴限位及端口配置准确。也可以通过切割头APP查看焦点移动方向是否正确。
焦点轴实际移动的距离正确。
一般焦点轴回零后，正向和负向移动焦点轴，观察移动的距离范围是否和切割头厂家标称的焦点范围基本一致。也可以通过切割头APP查看焦点移动距离是否正确。
焦点轴原点回退
操作步骤：
阵列以下线段，分别应用不同的图层，设置不同的焦点值，执行加工。
假设实际切割割缝如下图所示，由实际割缝可知，+1为实际0焦点位置：
通过设置W轴原点回退距离参数值校正0焦点。
W轴原点 回退距离 参数值与实际物理物理零焦点偏移值，焦点轴回零方向相关。可参考下表设置：
实际物理零焦(mm) 正向回零，回退距离值（mm） 负向回零，回退距离值(mm) +1 -1 +1 -1 +1 -1 设置方法总结： 若焦点轴正向回零，回退距离设定值符号与实际物理零焦偏移值相反；若焦点轴负向回零，回退距离设定值符号与实际物理零焦点偏移值相同。
执行焦点轴回零。
原点坐标偏置法
操作步骤：
阵列以下线段，分别应用不同的图层，设置不同的焦点值，执行加工。
假设实际切割割缝如下图所示，由实际割缝可知，+1为实际0焦点位置。
（可选）：将制造商参数 启用焦点控制 设置为 是 ，并重启软件。
打开 焦点控制 页面。功能入口：维护 → 焦点控制。
参考下表设置，设置 原点坐标 参数，点击 回原点 。
以上图实际切割割缝为例，需将 原点坐标 参数设置为-1。
实际物理零焦(mm) 原点坐标值（mm） +1 -1 -1 +1 设置方法总结： 原点坐标值符号与实际物理零焦点相反。
零焦点自动测试
一般进行零焦点校准需要先绘图，设置图层，然后不同的图层设置不同的工艺，最后执行切割。零焦点自动测试可以通过界面配置参数，自动生成加工图纸和图层工艺，简化操作步骤。
功能入口：维护 → 零焦点自动测试
测量步骤：
生成测试图纸。
设置图纸参数，点击 生成图纸 ，则会按照上述参数设置生成焦点测试的图纸。在 缩略图 区，显示绘制图形的效果，在主界面的绘图区绘制出相应图形。
参数 说明 焦点范围 设置切割线段焦点范围。 焦点间距 设置切割线段焦点间距，图纸生成线段的数量 根据焦点范围及焦点间距来确定。 线段长度 设置生成图纸线段长度。 线段间距 设置生成线段间隔距离。 绘制外框 勾选表示在生成图纸时，绘制外框；不勾选则在生成图纸时，不绘制外框。 外框间距 设置外框长和款距离线段的长度。 绘制打标 设置是否绘制打标，勾选绘制打标后，会在线段末尾打标设置的焦点数值。 设置切割工艺。
点击 工艺修正 按钮，可打开 图层设置 对话框，可以对直线、外框及打标的文字设置切割工艺。
执行加工。
将切割头移动到合适的加工起点。
工件置零，若系统参数设置了自动清零工件坐标，可忽略此步骤。
点击 执行加工 按钮。
设置焦点偏移值。
设置焦点偏移值，比如实际焦点是+1mm，焦点偏移值就是1mm。
设置焦点偏移值后，实际系统移动的焦点位置为设定的焦点值+焦点偏移值。例如焦点偏移值设置1mm，切割工艺焦点设置0mm，实际机械和反馈坐标显示1mm。
也可忽略此步骤，按照焦点轴原点坐标偏置法的方法设置。
参数值设定完成后，点击 确定 按钮。
普雷模拟量控制
调试步骤如下：
步骤一：硬件连接
步骤二：IO端口配置
步骤三：系统参数设置
步骤四：普雷焦点回零
步骤六：调焦测试
步骤七：零焦点设置
硬件连接
硬件连接示意图
附图：8050调高器与IO-CAN适配器P总线实物连接图
I/O-CAN导线板引脚定义及接线
系统侧输入输出端口可通过NcConfig工具配置，其中普雷模拟量输入端口需配置在EX41或EX45端子板AVI4端口上。
I/O-CAN导线板的引脚定义如下：
I/O-CAN导线板与系统I/O端子板接线示意图：
说明
普雷输入及输出端口均为24V，故系统侧端子板输入公共S端及输出端口接24V。 若系统侧不使用普雷状态监控，IO-CAN-IO导线板Pin5和Pin6脚可不接。
IO端口配置
打开NcConfig配置工具，点击 查看 → 配置 → 端口映射 → 普雷，按照I/O-CAN适配器实际接线配置物理输入和输出端口。
系统参数设置
参数位置：系统参数 → 外部设备 → 3.5焦点控制
| 序号 | 参数名称 | 参数描述 | 设定值 |
|---|---|---|---|
| 1 | 启用焦点控制 | 是否启用焦点控制功能。 是：启用，否：不启用 |
是 |
| 2 | 焦点控制方式 | 0：轴口控制 1：普雷自动调焦 2：EtherCAT自动调焦 |
1 |
| 3 | 切割头类型 | 0：通用；1：普雷；2：创鑫；3：嘉强；5：万顺兴；6：钋镭；7：Cutbox；8：特束；9：OSPRI_LC608 | 1 |
| 4 | 焦点到位检测延时 | 焦点到位检测延时。 当执行焦点定位时，若调焦时间大于该参数值，且系统侧未接收到普雷焦点到位信号时，报错 “无焦点到位信号”。 |
1000ms |
| 5 | 回原点到位检测时间 | 普雷切割头回原点过程中，检测到位信号的延时时间。 若在回原点用时超过该参数值，且系统侧未接收到普雷焦点到位信号时，报错 “无焦点到位信号” |
20S |
| 6 | 普雷焦点确认延时 | 自普雷焦点确认信号输出后，至普雷切割头开始调焦，普雷焦点确认输出信号关闭的最小时间。 | 100ms |
| 7 | 普雷调焦延时 | 普雷调焦模拟量输出后，到输出普雷焦点确认信号所需的等待时间。 | 15ms |
| 8 | 普雷切割头类型 | 0：通用；1：ProCutter1；2：ProCtutter2 | 需根据实际普雷切割头型号设定。 若IO-CAN-IO导线板pin5和pin6脚未接，该参数设置为0。 |
普雷焦点回零
普雷焦点回零的逻辑时序：系统侧输出普雷切割头回原点信号，当接收到普雷焦点到位信号后，回零过程正常结束。回零逻辑时序图如下：
系统侧输出普雷切割头回原点信号的入口：维护 → 焦点控制，在 焦点控制 页面点击 回原点。
设置系统模拟量输出与普雷焦点值对应关系
有以下两种方式可实现系统模拟量输出与普雷焦点位置对应关系。
焦点DA校正
通过普雷内置的焦点公式
焦点DA 校正
填写焦点校正数据（推荐使用此方式，操作简单不易出错）。
操作步骤：
打开 焦点控制 页面，功能入口：维护 → 焦点控制，设置焦点范围。
若不清楚当前切割头焦点范围，可以先设置-100~100mm，当焦点校正完成后，在输入正确的焦点范围。
连接普雷APP。
打开 焦点校正 界面，功能入口：维护 → 焦点校正。
分别点击 定位到 按钮，然后将普雷APP显示的焦点位置填写到对应的位置。
全部更新完成后点击 更新数据。
说明
普雷切割头调焦电压输入范围是0.3~9.7V，在填写0.3V和9.7V焦点值时，关注普雷APP实际监视到的输入电压值，若不在0.3~9.7V范围内，调节DA输出电压大小。
通过普雷内置的焦点公式
ProCutter1.0切割头通过光学结构类型设置焦点公式，而ProCutter2.0切割头设置产品号设置焦点公式。
ProCutter1.0 切割头
操作步骤：
打开 焦点校正 界面，功能入口：维护 → 焦点校正。点击 ProCutter1 页签， 勾选 启用焦点公式。
选择以下任一方式，进行镜片配置：
- 点击 检测焦距配置 。
- 直接根据实际切割头光学配置手动选择，点击下拉框选择。
点击 确定。
说明
若是IO-CAN端子板pin5和pin6接线且正确配置端口及设置参数后，点击 检测焦距配置 才会正确读取切割头光学配置。
不同光学结构的切割头，模拟量输入和焦点位置的曲线特型不一，ProCutter 系列有 8 种类型的光学结构分别如下：
| 光学结构 | 焦点范围 |
|---|---|
| C1、C5 | +6…-9mm |
| C2、C6 | +9…-13mm |
| C3、C7 | +12…-18mm |
| C4、C8 | +15…-20mm |
ProCutter2.0 切割头
操作步骤：
打开 焦点校正 界面，功能入口：维护 → 焦点校正。点击 ProCutter2 页签， 勾选 启用焦点公式。
填入切割头产品型号。
点击 确定 。
调焦测试
操作步骤：
打开 焦点控制 页面，功能入口：维护 → 焦点控制，在焦点范围内设置任意焦点值。
点击 定位。
打开普雷APP，观察设置焦点值和实际焦点值是否一致，若不一致按调试步骤检查。
零焦点设置
普雷模拟量控制因为是IO控制，无法使用原点偏置的方法，只能使用零焦点测试偏移的方法，具体操作见零焦点设置章节。
EtherCAT 自动调焦
采用EtherCAT自动调焦的方式，硬件集成化较高，通常切割头会将所有信息集中到一个IO盒（切割头厂家提供）中，IO盒通过EtherCAT总线与系统进行通讯。
调试步骤如下：
步骤一：硬件连接
步骤二：系统参数设置
步骤三：调焦测试
步骤四：零焦点设置
硬件连接
不同品牌切割头硬件连接示意图如下：
系统参数设置
参数位置：系统参数 → 外部设备 → 3.5焦点控制
| 序号 | 参数名称 | 参数描述 | 设定值 |
|---|---|---|---|
| 1 | 启用焦点控制 | 是否启用焦点控制功能。 是：启用，否：不启用 |
是 |
| 2 | 焦点控制方式 | 0：轴口控制 1：普雷自动调焦 2：EtherCAT自动调焦 |
2 |
| 3 | 切割头类型 | 0：通用；1：普雷；2：创鑫；3：嘉强； 5：万顺兴；6：钋镭；7：Cutbox；8：特束； 9：OSPRI_LC608 | 根据切割头型号设定 |
| 4 | 切割头从站地址 | 设定切割头从站地址。 该参数值需按照从朗达连接的节点顺序设置，设置值为24×。 例如：如切割头从站设备连接顺序是X轴→Y1轴→Y2轴→Z轴→W轴，则切割头从站地址应设置为245。 |
245 |
注意:
对于没有切割头从站地址设定参数的软件版本，需要修改Connection.cfg文件， SlaveAddr的值为245。该文件路径如下：D:\Weihong\NcStudio\OEMConfig，建议到该路径下修改，若该路径下无此文件，再到C:\ProgramFiles\Weihong\NcStudio\Bin 路径下修改。
调焦测试
操作步骤：
打开 焦点控制 页面，设置焦点定位位置。功能入口：维护 → 焦点控制。
点击 定位 后，点击“+”或“-”按钮，观察W轴机械坐标和反馈坐标数值及变化趋势是否一致。
零焦点设置
EtherCAT自动调焦方式，系统只是下发回原点指令，无法控制回原点的具体过程，故只能使用零只能使用零焦点测试偏移的方法，具体操作见零焦点设置。
切割头状态监控
对于通过系统可以监控以下信息：
可以查看切割头镜片温度，镜片污染，气压和焦点位置等数据。
切割头自定义报警阈值设置。
状态信息监控
监控入口：监控 → 外部设备，点击切割头选项进入 切割头状态信息 界面。
对于普雷切割头可点击切割头区域，进入下一级页面，详细显示状态信息和自定义报警阈值。
若勾选 显示常用状态信息，则在加工界面中会浮窗显示切割头状态信息，该页面可以通过折叠按钮隐藏界面。
自定义报警阈值
该界面下可以自定义准直镜片等报警阈值，当系统监控到切割头温度超过设定的报警阈值时，报警并停止加工。目前仅普雷切割头支持该功能。
勾选 启用下保护镜温升异常报警 后，当监控到下保护镜片一段时间内的温升曲线大于设定值，则报警并停止加工。若出现此报警用户需停机检查下保护镜片，以防止持续加工下保护镜片受热炸裂损伤聚焦镜片。
常见问题
普雷焦点控制方式，执行回原点或者焦点定位时，系统一直处于运行状态
| 可能原因 | 处理办法 |
|---|---|
| 如果执行回原点或执行焦点定位时，切割头第一个指示灯没有变化。 | 检查IO-CAN-IO导线板pin7/pin8/pin9/pin10/pin11/pin12到系统端子板接线及系统侧IO配置是否正确。 |
| 如果执行回原点或执行焦点定位时，切割头第一个指示灯由灭变为绿色（说明切割头已正常执行焦点位置）。 | 需检查接线及焦点到位信号端口配置是否正确。 |
修改记录
| 版本 | 修订人 | 日期 | 描述 |
|---|---|---|---|
| R1 | 激光平面应用组 | 2023.12.01 | 初版建立。 |