G72：径向（端面）粗车循环

G72 为径向（端面）粗车削循环指令，执行后可将工件加工至指定轮廓，并预留一定预留量作为精车用。

此切削循环需定义工件轮廓路径范围、每次粗车切削深度及精车削深度预留量与方向。

用于当工件的直径大而长度短的情况，即车床上做直径方向的切削量大于轴向。

指令格式

模式一：G72 [W_] [R_]
模式二：G72 P_ Q_ [U_] [W_]

描述

模式一：设置参数

W：Z 轴方向每次切削深度，必须为正数。省略时由参数 1061 粗车循环每次进刀量 设定。
R：退刀量。省略时由参数 1063 粗车循环退刀量 设定。系统自动判断方向，支持正负数，负数时取绝对值。

模式二：指定程序段和精车预留量。

P：程序段开始段号，必须为正数。
Q：程序段结束段号，必须为正数。
U：X 轴（外径）方向的精车预留量，缺省值为 0。系统自动判断方向，支持正负数，负数时取绝对值。
W：Z 轴（长度）方向的精车预留量，缺省值为 0。系统自动判断方向，支持正负数，负数时取绝对值。

说明

P 需写在 Q 前面，P 和 Q 不为同一个值，且 Q＞P。P 和 Q 都省略时默认为模式一。
模式二与程序段（N）之间不可添加指令。
程序段中若多处出现 P 和 Q，选取第一次出现的 P 和 Q。
程序段轮廓 X 轴必须为单调递增（减）。
程序段 Z 轴起始加工点必须高于轮廓最高点。
根据切入方向，刀具平行 X 轴切削，精车预留量的方向轨迹示意图如下：
模式一指定的刀尖半径补偿值（G41/G42）会叠加到精车预留量中。

若刀补值为 ΔC，则 X 轴精车预留量为 ΔU/2 + ΔC，Z 轴精车预留量为 ΔW+ΔC。
除第一段循环刀路轨迹外，其他循环刀路轨迹 Z 轴单调性划分为简单轨迹（TYPE-I）和复杂轨迹（TYPE-II）两类。系统根据循环刀路描述的轨迹自行判断所属类型。
- TYPE-I：通常用于从端面起始加工。除第一段外，其他段轨迹必须符合 Z 轴为单调递增（减）的条件，加工轮廓示意图如下：
  
  刀具路径描述：
  1. 循环前将刀具快速定位（G00）至 A 点(（起始点）。
  2. 执行 G72 后，刀具以所设定的精车削预留量（X 轴为 ΔU/2，Z 轴为 ΔW）为其偏移量，偏移至 C 点。
  3. 刀具向 Z 轴移动 Δd 距离后，开始沿着 X 轴方向，进给至轮廓面。
  4. 以 45° 向 Z 轴方向退刀 e 距离后，X 轴朝进给相反方向退至与 C 点 X 轴坐标一致的位置。
  5. 向 Z 轴方向移动 Δd 的距离，继续重复下一循环。
  6. 到最后一次循环结束，刀具便沿着轮廓 A'->B 车削一次。
  完毕后，刀具快速定位至 A 点，等待下一次循环车削开始。
- TYPE-II：不符合 Z 轴为单调递增（减）的条件，加工轮廓示意图如下：
  
  刀具路径描述：
  1. 循环前将刀具快速定位（G00）至起始点。
  2. 执行 G72 指令后，刀具以所设定的精车削预留量（X 轴为 -ΔU/2，Z 轴为 ΔW）为其偏移量，偏移至开始加工点。
  3. 刀具向 Z 轴方向移动至轮廓面。
  4. 刀具沿着轮廓移动，使 Z 轴向移动距离为 Δd。
  5. 开始沿着 X 轴方向，进给至轮廓面。
  6. 以 45° 向 Z 轴方向退刀 e 距离后，X 轴朝进给相反方向退至与步骤 5 开始位置 X 轴坐标一致的位置。
  7. 向 Z 轴移动 e 距离。
  8. 重复循环步骤 3~8 ，直到步骤 5 起始点 Z 轴坐标到达轮廓最小 Z 轴坐标加上 Z 轴精车预留量。
  9. 到最后一循环结束，刀具便沿着加上精车预留量的轮廓车削一次。
  完毕后，刀具快速定位至起始点，等待下一次循环车削开始。

范例

G28 U0. W0. 
T01  //选择 1 号刀具
G97 S500 M03 //主轴正转为 500 rpm，转数恒定
G72 W2.0 R0.5 // Z 轴方向每次切削深度为 2，退刀量为 0.5
G72 P1 Q2 U0.2 W0.1 F300 //循环执行程序段 N01 -> N02，X 和 Z 轴方向最后一次精车的预留间距分别为 0.2 和 0.1，进给速度为 300 rpm
N01 G00 Z-55 S800 
G01 X160 F120
X80 W20
W15
N02 X40 W20 
M30 //结束程序