机床调试
通过此部分的内容，您可快速了解 NK310M 的基本调试流程并开始调试：
选择系统配置
该操作通过查看当前配置以确保系统默认配置为所需配置。
NK310M 目前支持以下配置：
- 三轴配置
- 四轴配置
按照以下步骤，选择系统配置：
按
→ 1，进入 系统信息 页面。按 F3，并输入制造商密码，弹出 配置切换 对话框：
对话框下方 当前配置 后蓝色文字显示系统当前的配置。
可选： 若当前配置非所需配置，按 ↑ 或 ↓ 选择目标配置，并按 F5 确定，系统弹出对话框提示 设置成功, 重启软件后生效, 是否立即重启软件 ?。
按 F5，重启生效。
轴配置说明
三轴配置
- 三轴标准：包括X、Y、Z轴。
- 三轴双Y：包括X、Y1、Y2和Z轴。
- 三轴转台：包括X、Y、Z轴。（Y轴为转台）
四轴配置
- 四轴标准（A型）：包括X、Y、Z、A轴。
- 四轴标准（B型）：包括X、Y、Z、B轴。
- 四轴标准（C型）：包括X、Y、Z、C轴。
调整I/O端口极性
该操作通过控制输入、输出端口的极性来监控机床状态。
软件中输入、输出端口的极性根据开关的类型设定：
- 常闭型开关极性设为 NC。
- 常开型开关极性设为 NO。
机床状态与输入、输出端口的关系如下所示：
输入端口：
无信号； 
有信号。输出端口：
无信号；
有信号。
调整I/O端口极性前，需确保电气线路已正确连接。
按照以下步骤，调整I/O端口极性：
按
→ 4，进入 端口 页面：
观察 机械原点、紧停信号、程序启动、程序停止、对刀超程保护 等输入端口前是否为
：- 是：I/O端口极性正确。
- 否：进行下一步。
可选： 按 ↑ 或 ↓ 选择需要修改的I/O端口，按 F4 并输入制造商密码，修改该端口极性。
在 端口 页面，还能进行以下操作：
在按键首页，做以下：
按 F1或F2，进行仿真测试，通过测试端口信号来判断有无输出。端口前 T 表示该端口处于测试下。
按 F3，取消模拟信号和仿真测试，用真实硬件信号代替模拟信号。
按 F5，设置滤波时长，系统排除出现时间小于该时长的信号。
按 F6，设置在软件与控制器断开连接之后需要保护的端口。未设置的端口，默认使用 端口状态保持，即端口状态在软件与控制器断开前后保持一致。
按
进入下一页，做以下：按 F2，显示所有的I/O端口，包括系统出厂时隐藏未使用、未定义及一些功能固定的端口。
按 F3 ，对目标端口的进行监测。监测内容按 5，进入 诊断 页面查看。
按 F4，设置机械原点以及正负限位开关地址。端口地址相同的开关共用端口。
设置调试参数
该操作用于设置调试相关的参数，防止机床运动时造成损坏。
根据控制系统类型，该操作可分为：
按 
→ 1 → F2 → F6，输入制造商密码，找到参数 N50000 控制系统类型 设置控制系统的类型。
设置总线调试参数
该操作用于设置与总线控制系统相关的调试参数。
设置前，需确保：
- 实际为总线控制系统，且参数 N50000 控制系统类型 的值为 1。
- 控制器为 Lambda 5M 控制器。
按照以下步骤，设置总线控制系统参数：
按
→ 1 ，进入 机床与控制参数 功能区。按 F2 → F6，输入制造商密码，按实际情况设置以下参数：
N11000 编码器反馈功能 : 是否使用编码器反馈功能。
N11001 编码器类型 : 0：增量式编码器。1：绝对式编码器。 : 根据各轴使用的伺服电机编码器类型设置，具体查看电机铭牌。
N16000 驱动器站地址 : 与驱动器站地址旋转开关设定一致。 : 每个驱动器站地址编号设定唯一，不可重复。如，X轴：1；Y轴：2；Z轴：3…… : 0为无效地址。
N16020 编码器位数 : 伺服电机编码器位数。
N16030/N16040 电子齿轮比 : 需与驱动器参数 电子齿轮比 设定一致。 : 默认为1:1。 : 分子用B表示，分母用A表示，即 B/A。 : 值大于1表示驱动器对接收到的上位机脉冲频率进行放大，值小于1进行缩小。 : 例：若上位机输入频率100Hz，B设为1，A设为2，则伺服实际运行速度按照50Hz的脉冲进行；若上位机输入频率100Hz，B设为2，A设为1，则伺服实际运行速度按照200Hz的脉冲进行。 :
: F：编码器分辨率；p：脉冲当量；d：螺距；m/n：机械减速比N74100 丝杠螺距 : 丝杠转动一圈，对应的进给轴上产生的位移或角度。
设置非总线调试参数
该操作用于设置与非总线控制系统相关的调试参数。
设置前，需确保：
- 实际为非总线控制系统，且参数 N50000 控制系统类型 的值为 0。
- 控制器为 Lambda 5S 控制器。
按照以下步骤，设置非总线控制系统参数：
按
→ 1 ，进入 机床与控制参数 功能区。按 F2 → F6，输入制造商密码，按实际情况设置以下参数：
N11000 编码器反馈功能 : 是否使用编码器反馈功能。
N11001 编码器类型 : 0：增量式编码器。1：绝对式编码器。 : 根据各轴使用的伺服电机编码器类型设置，具体查看电机铭牌。
N10010 脉冲当量 : 数控系统发出一个脉冲时，丝杠移动的直线距离或旋转轴转动的度数，也是数控系统所能控制的最小单位。 : 值越小，机床加工精度和工件表面质量越高；值越大，机床最大进给速度越大。 : 因此，在进给速度满足要求的情况下，建议设定较小的脉冲当量。
N74020 粗定位阶段方向 : 回机械原点过程中，粗定位阶段的运动方向。
N74030 粗定位阶段速度 : 回机械原点过程中，粗定位阶段的进给速度。
N74050 精定位阶段方向 : 回机械原点过程中，精定位阶段的运动方向。
N74060 精定位阶段速度 : 回机械原点过程中，精定位阶段的进给速度。
N74100 丝杠螺距 : 丝杠转动一圈，对应的进给轴上产生的位移或角度。
N74130/N74140 机械减速比 : 默认为1:1。 : 分子用m表示，分母用n表示，即 m/n。 : 机床减速机构中输入速度与输出速度的比值。 : 从动轮齿数与主动轮齿数的比值。 : 在数控机床上为电机轴转速与丝杠转速之比。 :
调整轴方向
该操作用来确保机床运行方向与 右手法则 中规定的一致，避免机床运动时，因轴方向不正确造成机床损坏。
以X轴为例，按照以下步骤，调整轴方向：
按
→ 1 → F2 → F6，输入制造商密码，查看参数 N10000 轴方向(X) 的值：- 1：正方向
- -1：负方向
根据 右手法则， 判定X轴的正方向。
在 连续 / 手轮 / 步进 模式下，按 X+ 或 X- 移动X轴，并观察X轴的移动方向是否与 右手法则 判定的一致：
- 是：轴方向正确。
- 否：进行下一步。
可选： 修改参数 N10000 轴方向(X) 的值为相反的值。
举例
当前参数 N10000 轴方向(X) 的值为 1。按 X+ 控制X轴朝正向移动，但发现X轴朝着负方向运动。
此时，需将参数值修改为 -1。
回机械原点
该操作用于加工前调整坐标位置。
根据编码器类型，该操作可分为：
按 → 1 → F2 → F6，输入制造商密码，通过参数 N11001 编码器类型 设置编码器类型。
增量式回机械原点
机床坐标系是机床固有的坐标系，机床坐标系的原点也称为机械原点或机械零点。在机床出厂前经过设计制造和调试调整后，这个原点便被确定下来。该操作用于运动机床，回到该原点。
增量式回机械原点前，需查看电机铭牌，确保为增量式编码器且软件参数 N11001 编码器类型 设置为 0。
按照以下步骤，增量式回机械原点：
在 参考点 模式下，按
→ 1，进入 坐标 页面：
选择相应的轴回机械原点：
- F1：X轴回机械原点。
- F2：Y轴回机械原点。
- F3：Z轴回机械原点。
- F4：X轴和Y轴同时回机械原点。
- F6：Z轴先回机械原点后，X轴和Y轴同时回。
出于安全，建议先回Z轴，再回X轴和Y轴。
回机械原点后，对应的轴名称前出现 
的标志。
绝对式设定基准
该操作用于设定编码器的零点，该零点也被称为基准。该操作下，无需区分轴回原点的先后顺序，且在保存或导出基准设置后，遇到软件重启或更新、断电、紧停等情况无需重复，可减少繁琐过程，节约时间。
绝对式回机械原点前，需确保：
使用的编码器为绝对式编码器，且软件参数 N11001 编码器类型 设置为 1。
伺服驱动器使用带绝对值编码器的伺服电机，维智驱动器参数 Pr015 的设置为 0，且软件参数 N11000 编码器反馈功能 设置为 是。
以X轴为例，按照以下步骤，绝对式设定基准：
手动移动X轴至机床某个固定位置。
在 参考点 模式下，按
→ 1 → F5 → F1，设定X轴基准。系统读取并记录X轴机械坐标， 设定后X轴名称前出现
的标志，基准设定成功。
重启软件，使设定生效。
为避免软件更新后之前设定的基准信息丢失需要重新设定基准，按 F6，将设定的基准导出至U盘根目录中。
更新软件后，按 F5 → F5，将保存好的基准数据导入至软件中。
注意： 由于时序问题，软件读取绝对值需花费一定时间，基准设定时界面会出现卡顿，请耐心等待。
设置工作台行程
该操作通过设定工作台行程的上限和下限来设定机床在X、Y、Z三个方向的有效运动范围，从而起到软限位的保护作用。
若为初次设置工作台行程，设定前，需先确认机床运动的实际有效范围，以防意外。
以X轴为例，按照以下步骤，设置工作台行程：
按
→ 1 ，进入 机床与控制参数 页面。按 F2 → F6，输入制造商密码。
修改参数 N10040 检查工作台行程范围有效 的值为 是，启用工作台行程。
根据实际情况，设置以下参数：
N10020 工作台行程下限 : 在参数 N10040 有效情况下，允许的工作台下限的机械坐标值。
N10030 工作台行程上限 : 在参数 N10040 有效情况下，允许的工作台上限的机械坐标值。