常用操作

通过该部分内容，您可快速熟悉 NK530M 的常用操作的使用方法。

包括以下内容：

执行回固定点

该操作用于加工结束后，执行回固定点。回固定点时，Z轴自动抬高，工作台移动到离加工区域较近位置，操作员可直接更换工件。建议将固定点坐标设为换刀位置，便于当前程序加工完成后直接回换刀位置进行换刀。

固定点指机床上的某一固定位置。

按照以下步骤，执行回固定点：

  1. 非参考点模式下，按 ，进入 加工 页面。

  2. 按 F6，回固定点。

执行回工件原点

该操作用于回到工件坐标系的原点位置（即工件原点）。回工件原点时，为避免回工件原点后刀尖碰伤工件表面，故Z轴回到安全高度。

按照以下步骤，执行回工件原点：

  1. 非参考点模式下，按 ，进入 加工 页面。

  2. 按 F7，回工件原点。

设置用户指令

该操作用于通过用户指令自由输入编程指令并执行。

用户指令主要包括：换刀指令、主轴指令、辅助指令等。

本操作以输入换刀指令为例。

按照以下步骤，设置用户指令：

  1. 非参考点模式下，按 ，进入 加工 页面。

  2. 按 F8，进入 用户指令 对话框：

  3. 按 / ，选择输入行，输入刀具号，按 确认。

  4. 按下对应的执行按键（F1 ~ F8），系统开始执行换刀。

    例如：在行 1 输入的命令，则按 F1 执行。

    若自动换刀失败，参见 自动换刀常见问题。

设置刀具补偿

该操作用于在刀具补偿界面中设置参数值。

按照以下步骤，设置刀具补偿：

  1. 非参考点模式下，按 ，进入 加工 页面：

  2. 按 ，将光标切换至刀具补偿区域。

  3. 按 / / / ，选择设置项。

  4. 按 ，在弹出的对话框中设置值。

设置丝杠误差补偿

该操作用于消除螺距误差和由于反向间隙的存在所带来的误差。

设置丝杠误差双向补偿前，将参数 N12000 丝杠误差补偿功能 设置为 2。

按照以下步骤，设置丝杠误差补偿：

  1. 按 → 4，进入 丝杠误差补偿 页面：

  2. 按 WH301 按键面板上的 Q / W / E，选择轴。

  3. 选择以下方式，设置各轴补偿数据：

    • 按 F1，插入补偿数据编号，按 ，在弹出的对话框中设置各轴补偿数据。

    • 按 / / / , 选择目标轴，按 ，在弹出的对话框中设置各轴补偿数据。

    • 按 F4，在弹出的对话框通过快捷键输入设定值，并点击 确定。

  4. 按 A / S / D，设置各轴反向间隙。

  5. 按 F8，设置生效，补偿数据写入驱动。

设置丝杠误差补偿后，根据实际情况，进行以下操作：

  • 导出补偿数据，按 F6。

  • 若需将补偿数据导入可移动盘，按照以下步骤导入：

    1. 插入可移动盘，按 F5，进入 导入 对话框。

      导入 .lin，.rtl，axeserr.dat 三种类型文件。系统支持从移动盘中导入文件。

    2. 多个磁盘时，按 F1 选择盘符，再选择文件，按 F9 导入。

执行加工统计

该操作用于显示历史及当前加工文件的统计信息。

按照以下步骤，执行加工统计：

  1. 非参考点模式下，按 ，进入 加工 页面。

  2. 按 F10，进入 加工统计 对话框：

  3. 按 F9，确定。

计算工件长度

该操作通过将轴移动到工件一端，清除该轴的相对坐标，再将轴移动到工件另一端，此时的工件坐标为该工件的工件长度。

各轴相对坐标的初始值与工件原点坐标一致，坐标清零后，相对坐标的值为当前坐标与清零位置的相对距离。

按照以下步骤，计算工件长度：

  1. 非参考点模式下，按 ，进入 加工 页面。

  2. 按 → F1，切换至 相对坐标 区域：

  3. 按 F2 清除当前 X 轴相对坐标。

    清除相对坐标不影响绝对坐标和机械坐标，可继续使用原坐标加工。

  4. 移动 X 轴到工件另一侧，此时区域上 相对坐标 显示的数值即是工件在 X 轴方向上的长度。

设置镜像与旋转

该操作用于沿 X 轴 / Y 轴镜像加工程序或将加工程序顺时针 90° / 顺时针 180° / 逆时针 90°。

按照以下步骤，设置镜像与旋转：

  1. 在 自动 模式下，按 → → F6，弹出 镜像与旋转 对话框：

  2. 按 ，根据实际情况，选择加工方式：

    • 常规：不镜像且不旋转。
    • 沿 X 轴镜像
    • 沿 Y 轴镜像
    • 顺时针 90°
    • 顺时针 180°
    • 逆时针 90°

  3. 可选： 若选择加工方式为 顺时针 90° / 顺时针 180° / 逆时针 90° ，设置旋转中心 X / Y 轴坐标。

    若不设置旋转中心，系统默认将工件原点设为旋转中心。

设置镜像与旋转后，按 ，在 轨迹 页面查看镜像与旋转信息。

导入/导出数据

该操作用于导入/导出基准数据、丝杠误差补偿数据和驱动器参数。

导入/导出数据前，将可移动盘等移动设备插入 NK530M。

按照以下步骤，导入/导出数据：

  1. 按 → F6，弹出 数据导入导出 对话框：

  2. 按 选择文件存放路径。

  3. 可选： 若需删除 / 重命名文件，按 F5 / F6。

  4. 选中目标文件，按 F8 或 F9 并根据实际需要，在弹出的对话框里选择以下数据类型：

    • 基准数据：仅在使用绝对值编码器时才可选择。

    • 丝杠误差补偿数据：反向间隙和螺距误差补偿数据。

    • 驱动器参数：仅在参数 N50000 控制系统类型 设为 1 时才可选择。

      参数详情请参见 安川驱动器参数 和 维智驱动器参数。

设定高速高精等级

该操作用于设定 1 ~ 5 等级的高速高精参数，并根据需求为目标程序文件选择合适的高速高精等级。

按照以下步骤，设定高速高精等级：

  1. 按 → F10，进入 高速高精参数 页面，设定 1 ~ 5 等级的相关参数：

  2. 装载目标程序文件。

  3. 按 ，进入 轨迹 页面，按 WH301 按键面板上的 D，并根据需求在 高速高精等级 输入框内输入目标等级。等级范围：[1，5]。

监控负载

该操作用于查看进给轴的负载率，即一段时间内转矩与额定转矩的比值的有效值，并根据数据判断电机运行是否正常，便于机床调试。

监控负载前，确保参数 N50000 控制系统类型 设为 1。

按照以下步骤，监控负载：

  1. 按 ，进入 轨迹 页面，在 负载率 区域查看 X / Y / Z 轴的负载率：

  2. 根据 负载率 区域的数据判断电机运行状况并进行相应操作：

    • 安全范围：进度条小于 1/2，数据为 0% ~ 100%，颜色为蓝色。

    • 过载：进度条 1/2 ~ 3/4，数据为 100% ~ 150%，显示为黄色。

      若长时间处于此状态，选用电机功率过小或安装问题。

    • 严重过载：进度条超过 3/4，数据为 150% ~ 200%，显示为红色。

      若长时间处于此状态，选用电机功率过小或安装问题。

执行辅助整定

该操作用于在XY、XZ 平面模拟加工圆和六边形，根据生成的轨迹误差图调试驱动器参数，能提高加工效果。

执行辅助整定前，确保参数 N50000 控制系统类型 设为 1。

按照以下步骤，执行辅助整定：

  1. 生成轨迹误差图。

  2. 调试驱动器参数。

生成轨迹误差图

按照以下步骤，生成轨迹误差图：

  1. 按 → 5，进入 驱动器参数 页面，根据实际情况，设置增益调整参数。

  2. 按 F9，进入 辅助整定 页面。

  3. 按 F1， 开始加工程序中的标准刀路，模拟加工完后，点击 F2。

    模拟加工停止后，界面中自动显示 XY、XZ 平面圆形轨迹误差图：

    • XY 平面轨迹误差为红色。
    • XZ 平面轨迹误差为蓝色。

    若未生成轨迹误差图，系统报错。

  4. 若需显示 XY、XZ 平面六边形轨迹误差图，按 F5：

调试驱动器参数

该操作用于调试与刚性相关的参数和与摩擦补偿相关的参数。

参数详情请参见 安川驱动器参数 和 维智驱动器参数。

以圆形误差轨迹图为例，按照以下步骤，调试驱动器参数：

  1. 调试位置环增益，根据圆的效果，将误差值控制在微米级，同时三个轴的增益保持一致。

  2. 调试速度环增益，根据圆的误差数值，在不引起机床抖动的同时，不断拉高速度环增益，将误差值控制在微米级。

  3. 调试摩擦补偿。

    以下图为例，判断出在换象限和起步阶段出现了误差峰值。此时，从零开始不断增加摩擦补偿值直到误差消除：

  4. 通过调试正负向转矩补偿、转矩滤波器、反向间隙补偿等伺服参数，将过象限点的误差值与圆总体误差值保持在 3 微米以内。

圆的误差分析中，正常示例如下图所示：

执行打孔攻丝

该操作用于配置硬件和设置参数来实现打孔攻丝，用于雕铣机及钻攻机的刚性攻丝。

执行打孔攻丝前，根据攻丝类型选择硬件配置并接线：

  • 若需使用同步攻丝，即系统控制 z 轴和主轴运动，满足高速、高精和高稳定性的要求，采用总线型硬件配置。
  • 若需使用追随攻丝，即系统控制主轴运动， z 轴随主轴的运动而动，满足高速的要求，采用非总线型硬件配置。

参数详情请参见 安川驱动器参数 和 维智驱动器参数。

按照以下步骤，执行打孔攻丝：

  1. 按 → F6 → F8 ，输入制造商密码，找到并设置 攻丝参数。

  2. 设置主轴转速 并按 ，查看主轴转向及转速是否正确。

  3. 按 ，查看主轴旋转 1 ~ 2 圈后是否定位到一个固定角度。

    若未定位到一个固定角度，重新调试。

  4. 按 → 5，进入 钻攻调试 页面：

  5. 按 F4，观察主轴是否正传两圈、反转两圈。

  6. 设置参数 自定义钻攻深度、自定义钻攻进给速度、自定义钻攻主轴转速 和 自定义孔底暂停时间 并按 F1。

  7. 查看 钻孔动态误差，设置增益调整参数：

    • 若动态误差为负值，Z 轴响应慢。此时，调高 Z 轴刚性或调低主轴刚性。

    • 若动态误差为正值，Z 轴响应快。此时，调低 Z 轴刚性或调高主轴刚性。

使用 NcGateway

NcGateway 内嵌在系统中，用于提供数据接口和通信协议。

详情请参见 维宏 NcGateway 数据网关用户手册。

按照以下步骤，使用 NcGateway：

  1. 按 → F5，进入 NcGateway 页面：

  2. 根据实际情况，进行以下操作：

    • 若需查看或编辑设备信息，按 F1。。

    • 若需管理数据，按 F2。

    • 若需远程监控设备，按 F3 。

    • 若需获得在线报修服务或注册设备，按 F4。

    • 若需设置系统，按 F5。

使用 NcGateway后，若需退出 NcGateway 页面，按 F7。

查看系统/计算机信息

该操作用于查看系统和计算机信息。

查看系统信息

系统信息包括 CNC 软件信息、CNC 硬件信息、板卡剩余时间和驱动器剩余时间。

按照以下步骤，查看系统信息：

  1. 按 ，进入 系统信息 页面查看系统信息：

  2. 可选： 根据实际需求进行以下操作：

    • 若需注册软件，按 F1。

      详情请参见 注册软件。

    • 若需维护系统，按 F2。

      详情请参见 维护系统。

    • 若需切换系统配置，按 F3。

      详情请参见 选择系统配置。

    • 若需切换语言，按 F4。

      NK530M 支持中英双语。

    • 若需使用维宏云助手，按 F5。

      详情请参见 使用 NcGateway。

    • 若需导入导出数据，按 F6。

      详情请参见 导入导出数据。

    • 若需切换到桌面，按 F7。

    • 若需重启软件，按 F8。

    • 若需重启系统，按 F9。

    • 若需关闭系统，按 F10。

查看计算机信息

计算机信息包括计算机信息和网络连接状态。

按照以下步骤，查看计算机信息：

  1. 按 → 2，进入 计算机信息 页面查看信息：

  2. 可选： 若需修改计算机名称 / 工作组，按 / ，选择 计算机名称 / 工作组，按 ，在弹出的对话框中输入修改值并按 F9。

  3. 可选： 若需修改网络设置，按 F1 进行修改。

查看报警/日志/诊断

该操作用于查看报警、日志和诊断信息。

查看报警

报警包括现存报警和历来报警。通过查看报警寻找解决方法。

按照以下步骤，查看报警：

  1. 按 ，进入 报警列表 页面查看报警。默认显示现存报警。

  2. 按 F2，查看历来报警：

查看日志

日志包括用户重要的操作及系统事件。

按照以下步骤，查看日志：

  1. 按 → 2，进入 日志 页面查看日志。默认显示操作信息，警告和错误：

  2. 按 F6，查看系统日志。

  3. 按 F8，查看过往日志。

查看日志后，根据实际情况，进行以下操作：

  • 若需刷新日志，按 F1。

  • 若需清除所有日志，按 F2。

查看诊断信息

诊断信息为当前各轴的反馈坐标。

按照以下步骤，查看诊断信息：

  1. 按 → 4，进入 诊断 页面：

  2. 按 ，在弹出对话框中输入有效端口名称或 PLC 地址并按 F9。

  3. 按 F5 并按 设置采样周期。

诊断后，页面自动显示当前各轴的反馈坐标数据。