常见问题
通过该部分内容，您可快速熟悉 NK530M 运行时的常见问题，快速排除故障。
包括以下内容：
若按照列出的解决方法无法排除故障或出现其他故障，请及时联系我司技术销售工程师。
常见报警信息
包括以下常见报警信息：
- 该程序运行范围超出机械行程。
- 回机械原点尚未完成，无法使用该功能。
- X / Y / Z 轴回机械原点误差超出允许范围。
- 当前加工状态无法执行该操作。
- 仿真状态下无法执行该操作。
- X / Y / Z 轴正（负）向限位报警。
- X / Y / Z 轴回机械原点粗精定位关距离太近。
- X / Y / Z 轴伺服报警。
- ESTOP 紧停按键按下。
- 设备名称（n）连接异常！
- 油位报警。
- 主轴报警。
- 没有加工文件。
- 脉冲回馈超过参数的设定范围。
- 对刀超程报警。
- 端子板未连接。
- 面板未连接。
该程序运行范围超出机械行程。
产生原因
加工程序文件范围超出了系统设置的工作台行程上下限。
解决方法
检查工件原点设置是否合理。
检查加工程序文件。
重新 设置工作台行程，使工作台行程范围扩大。
回机械原点尚未完成，无法使用该功能。
产生原因
参数 N74001 加工前须先回机械原点 设置为 是，但加工前却未执行回机械原点。 解决方法
先 执行回机械原点，再使用该功能。
X / Y / Z 轴回机械原点误差超出允许范围。
产生原因
原点开关精度存在误差。
编码器原点精度存在误差。
解决方法
检测原点开关、传动机构。
检测系统编码器零点信号。
当前加工状态无法执行该操作。
产生原因
可能在加工状态下执行了非法操作，例如修改参数等。
解决方法
停止加工，在空闲状态下再执行某些操作。
仿真状态下无法执行该操作。
产生原因
可能在仿真状态下执行了非法操作，例如修改参数、按下某些快捷键等。
解决方法
停止仿真，在空闲状态下再执行该操作。
X / Y / Z 轴正（负）向限位报警。
产生原因
X / Y / Z 轴正（负）向限位端口极性错误。
X / Y / Z 轴运动过程中直接撞上限位开关。
限位开关异常。
解决方法
修改 X / Y / Z 轴正（负）向限位端口的端口极性。
手动移动 X / Y / Z 轴离开限位开关。
检查限位开关是否正常。
X / Y / Z 轴回机械原点粗精定位开关距离太近。
产生原因
实际安装的粗精定位开关距离小于系统参数 N74110 粗精定位开关最小距离设置的值。
解决方法
重新调整原点开关与编码器零点的实际位置，使其距离应在 [粗精定位开关最小距离，丝杠螺距-粗精定位开关最小距离] 之间。
X / Y / Z 轴伺服报警。
产生原因
X / Y / Z 轴伺服报警端口极性错误。
X / Y / Z 轴伺服驱动器本身发生报警。
解决方法
修改 X / Y / Z 轴伺服报警端口极性。
检查X / Y / Z 轴伺服连接线是否正常。
ESTOP 紧停按键按下。
产生原因
按下 ESTOP 紧停按键。
ESTOP 紧急停止端口极性错误。
解决方法
将 ESTOP 紧停按钮顺时针旋转弹出。
修改 ESTOP 紧急停止端口的极性。
设备名称（n）连接异常！
产生原因
控制盒或端子板连接中断。
解决方法
检查设备连接情况，确认无误后，按 复位 键使用 设备重连 功能。若连接不成功，仍为紧停报警状态，重复上述步骤。
注意： 设备重连仅重连控制盒和扩展板，并不会重连按键板。
油位报警。
产生原因
油箱内油位线低于油位检测信号以下，输出报警信号。
油箱油位报警信号输出异常。
油位报警端口极性错误。
解决方法
油箱内油量过少，需加油。
检查油箱油位输出继电器或者电磁阀是否损坏。
修改油位报警端口的极性。
主轴报警。
产生原因
主轴报警端口极性错误。
主变频器发生报警。
解决方法
修改主轴报警端口的极性。
根据变频器报警的类型，查找问题的原因。
没有加工文件。
产生原因
系统没有载入加工文件，而进行加工。
解决方法
需先载入加工文件。
脉冲回馈超过参数的设定范围。
产生原因
设定参数以用来检测发出的脉冲与回来的脉冲的差值超过参数的设定值。
解决方法
检查伺服系统是否稳定或者电机编码器是否异常。
检查驱动器参数、系统参数等设置是否正确。
对刀超程报警。
产生原因
对刀仪损坏，输出超程端口报警信号。
对刀过程中，因为没有拿到对刀信号，Z 轴继续向下，碰到了超程报警端口。
系统硬件故障，导致该端口一直有信号。
解决方法
更换对刀仪。
上抬 Z 轴。
更换系统硬件。
端子板未连接。
产生原因
线缆未连接牢靠。
端子板连接状态端口极性错误。
朗达控制器硬件故障。
解决方法
将线缆重新插拔，重启软件是故障是否消失。
修改端子板连接状态端口的极性。
根据朗达端子板 SYSTEM 指示灯判断产生问题的原因并解决。
更换新的朗达控制器。
面板未连接。
产生原因
面板连接状态端口极性错误。
线缆未连接牢靠。
面板故障。
解决方法
修改面板连接状态端口的极性。
将线缆重新插拔，重启软件。
更换新的面板。
自动换刀常见问题
包括以下自动换刀的常见问题：
- 非法当前刀具号。
- 非法目标刀具号。
- 各 Z 轴当前刀具号不相同。
- 主轴上无刀，不能换刀。
- 未检测到吸尘罩到位信号或吸尘罩已落下，请检查！
- 警告：刀盘推出到位检测超时。
- 警告：主轴松刀信号检测超时。
- 警告：主轴夹刀信号检测超时。
- 警告：刀盘收回到位检测超时。
- 目标刀号与当前刀号相同。
非法当前刀具号。
产生原因
当前刀具号设置错误。
解决方法
正确设置当前刀具。在 自动 模式下，按 
→ 
→ F2， 输入正确的的刀具号。
非法目标刀具号。
产生原因
刀库容量参数设置错误。
T 指令程序编写错误。
解决方法
修改刀库容量参数设置。
修改 T 指令程序编写。
各 Z 轴当前刀具号不相同。
产生原因
各 Z 轴当前刀具号不相同。
解决方法
确认刀具无误，并将刀具号设为相同值。在 自动 模式下，按 → → F2， 输入当前主轴上的刀具的刀具号。
主轴上无刀，不能换刀。
产生原因
主轴上刀具安装错误。
夹刀信号端口极性错误。
夹刀信号端口接线错误。
解决方法
检查主轴上刀具安装是否正确。
修改夹刀信号端口极性。
检查夹刀信号端口接线是否正确。
未检测到吸尘罩到位信号或吸尘罩已落下，请检查！
产生原因
吸尘罩到位信号端口极性错误。
吸尘罩到位信号端口接线错误。
解决方法
修改吸尘罩到位信号端口极性。
检查吸尘罩到位信号端口接线是否正确。
警告：刀盘推出到位检测超时。
产生原因
刀盘收回到位检测超时。
解决方法
检测刀盘推出到位信号端口及端口接线，确保正常无误。
警告：主轴松刀信号检测超时。
产生原因
主轴松刀信号检测超时。
解决方法
检测主轴松刀信号端口及端口接线，确保正常无误。
警告：主轴夹刀信号检测超时。
产生原因
主轴夹刀信号检测超时。
解决方法
检测主轴夹刀信号端口及端口接线，确保正常无误。
警告：刀盘收回到位检测超时。
产生原因
刀盘收回到位检测超时。
解决方法
检测刀盘收回到位信号端口及端口接线，确保正常无误。
目标刀号与当前刀号相同
产生原因
刀具不正确。
程序中换刀指令连续重复。
解决方法
检查实际的刀具是否为目标刀具。
检查程序中换刀指令是否连续重复。
自动调机（安川）常见问题
包括以下自动调机时的常见问题：
调机指令返回异常。
解决方法
重新调机。
调谐失败。
解决方法
- 调整参数 Pn522 定位完成幅度，扩大定位完成幅度。
- 调整速度环增益（若机床震动，则调小）。
动作不良。
解决方法
- 确保驱动器没有报警、警告。
- 确保驱动器主回路电源 ON。
- 确保驱动器无超调（出现超调则将位置环增益调小）。
- 确保硬件基级封锁无效。
自动调机因异常被中断。
解决方法
重新调机。
惯量推算不良。
解决方法
将参数 Pn 324 转动惯量推定开始值 设为原参数值的2倍。
自动调机（维智）常见问题
包括以下自动调机时的常见问题：
调机指令返回异常。
解决方法
重新调机。
动作不良。
解决方法
- 确保驱动器没有报警、警告。
- 确保驱动器主回路电源 ON。
- 确保驱动器无超调（出现超调则将位置环增益调小）。
- 确保站地址设置正确。
自动调机因异常被中断。
解决方法
重新调机。