机床调试

概述

通过此部分的内容，可快速了解 Phoenix 双刀头加工系统 基本的调试流程，并开始调试。

基本调试流程图如下：

若无特殊说明，以上操作均在 技术员 界面进行，需制造商权限。

解除报警

在控制机床运动前，解除报警，使 Phoenix 双刀头加工系统 与驱动器建立正确的通信。

调机时常见的报警类型包括：

若仍无法解决报警，请联系我司技术销售。

解除紧停报警

检查紧停旋钮是否被按下，解除紧停报警：

  • 是：松开紧停旋钮。
  • 否：在软件上 端口信息 窗口修改 ESTOP紧停停止 端口极性。

解除限位报警

当机床碰到限位开关时，系统会发出对应轴的正 / 负向限位报警。

移动各轴朝对应轴限位开关的反方向运动，解除限位报警。

解除驱动器报警

确认以下事项，解除驱动器报警：

  • 检查驱动器相关接线是否正确牢靠地连接。

    若连接错误，重新接线。

  • 检查参数 驱动器站地址 的值与实际驱动器的站地址是否相对应：

    若不相对应，修改参数值与实际一致。

若系统为总线配置，可点击 机床 → 清除驱动器报警，一键清除常见的驱动器报警，提高调机效率。

设置驱动器参数

当 Phoenix 双刀头加工系统 与驱动器连接好后，系统自动读取驱动器参数。也可根据机床结构和需求通过软件重置驱动器参数。

设置驱动器参数前，确保 Phoenix 双刀头加工系统 与硬件已正确连接。

按照以下步骤，设置驱动器参数：

  1. 点击 系统 → 驱动器参数，弹出 驱动器参数 对话框：

  2. 选择目标轴。

  3. 双击目标参数，并根据需求在弹出的输入框中输入对应参数值。

在 驱动器参数 对话框，还可执行以下操作：

  • 点击 刷新，刷新参数值。
  • 点击 导入，导入之前设置好的驱动器参数。
  • 点击 导出，导出设置好的驱动器参数。
  • 选择 显示常用 / 显示全部，显示常用/全部驱动器参数。
  • 点击 恢复初始值，初始化驱动器参数。

设置调试参数

设置总线控制系统相关的调试参数。

按照以下步骤，设置调试参数：

  1. 点击 系统 → 全局参数，弹出 参数 对话框：

  2. 选择 制造商 权限后，点击 搜索，输入并查询以下参数：

    • 丝杆螺距： 丝杆螺纹上相邻两牙对应点之间的轴距离，或丝杆转一圈所走过的距离。与机床各轴使用的丝杆的螺距保持一致。

    • 机械减速比： 减速器输入减速/减速器输出转速；从动轮齿数/主动轮齿数；电机轴转速/丝杆转速。与机床实际使用的减速器数据保持一致。

    • 编码器位数： 与机床对应轴的电机编码器型号保持一致。

    • 电子齿轮比： 伺服驱动器对接收到的上位机脉冲频率进行放大或缩小的比例。值大于1，放大；值小于1，缩小。与对应驱动器所设置的电子齿轮比保持一致，默认为 1:1。

调整轴方向

确保机床运行方向与右手法则规定的一致。避免机床运动时，因轴方向不正确而造成机床损坏。

以 X 轴为例，按照以下步骤，调整轴方向：

  1. 根据右手法则，判定 X 轴的正方向。

  2. 点击 系统 → 全局参数，弹出 参数 对话框：

  3. 选择 制造商 权限后，点击 搜索，输入参数 轴方向（X） 并查看参数值：

    • 1：正方向
    • -1：负方向

  4. 手动模式下，点击 X+ 移动 X 轴，并观察 X 轴运动方向与右手法则判定的正方向是否一致：

    • 是：轴方向正确。
    • 否：执行下一步。

  5. 可选： 修改参数 轴方向（X） 的值为相反的值。

确定双刀头机械位置

该操作用于首次使用控制系统时，先执行回机械原点，确认刀头之间的间距，再设定基准，以便加工前调整坐标位置。

设定基准时，无需区分轴回原点的先后顺序，且遇到系统重启、断电、紧停等情况时，无需重复设置，系统自动读取基准信息，可减少繁琐过程，节约时间。

双刀头采用同一个机械坐标系。

按照以下步骤，确定双刀头机械位置：

  1. 在 操作员 界面的操作按钮区，点击 回机械原点，弹出 回机械原点 对话框：

    可勾选左下角的 软件启动时自动弹出此对话框，在下次启动软件时，自动弹出 回机械原点 对话框，便于执行回机械原点操作。

  2. 选择以下方式，执行回机械原点：

    • 点击 全部轴，所有轴按 Z1、Z2、X（X1X2）、Y 的次序回机械原点。

      注意： 双 Y 机床，在执行 全部轴 回机械原点前，需点击 Y原点检测，检测双 Y 的编码器原点之间的差值。

    • 确保当前位置与机械坐标一致以及机床从未发生断电或紧停后，点击 直接设定，将当前坐标设为机械原点。

    • 点击 X轴 / Y轴 / Z1轴 / Z2轴，执行单轴回机械原点。

      出于安全，建议先回 Z1 轴和 Z2 轴。

  3. 可选： 若机械原点开关位置发生变化，点击 清除历史均值，清除历史均值。

    否则，系统弹出提示 轴粗精定位信号间距离与历史均值相比，超出了允许范围。回原点不成功。

  4. 测量 X1 轴和 X2 轴之间刀头的距离，并将测量结果填写至制造商参数 机械原点位置（X2），确定刀头 2 在坐标系中的位置。

    注意： 若需修改参数 机械原点位置（X1） 的值，需同步修改参数 机械原点位置（X2），以确保 X1 轴和 X2 轴的机械原点位置差始终为测量值。

  5. 点击界面右上方 → 技术员，切换至技术员界面。

  6. 在操作模式区，选择 参考点 并选择以下方式设定基准：

    • 在基准设定区，点击单个轴或全部轴 设定。

    • 点击 机床 → 基准设定，选择单个轴或全部轴设定基准。

设定基准后，坐标显示区的对应轴前出现回机械原点标志 。

执行空运行

在加工前预先了解机床运行区域以及速度的平稳性。开启空运行后，机床按照正常加工动作进行运动，不启闭阀门。

在操作模式区，选择 自动 / 手动 模式，点击 空运行，开始空运行加工。